En Nauticat 33 fås i to udgaver, en langkølet og en med dyb køl.

Den langkølede udgave har både fordele og ulemper.
Fordelen er at den ikke stikker så dybt (1.30 cm.) og at konstruktionen er utrolig stabil, idet kølen er en "integreret" del af skroget, og dermed meget robust mod grundstødning o.lign.

Ulemperne er at båden lægger sig for hurtigt for vinden. Dette medfører forøget afdrift og nedsat hastighed. Desuden er den lidt "levende" at bevæge sig rundt på i havn, idet den krænger lidt for meget, når man går rundt på ringdækket.

Min Nauticat 33 er af den langkølede udgave.

For at kompensere for disse forhold, har jeg forøget kølvægten med 200 kg. Dette har jeg gjort ved at forøge kølens dybde med 8 cm, idet jeg har støbt en ekstra køl, som jeg så har støbt fast på den bestående. På den måde kommer de ekstra 200 kg så dybt som muligt. Dermed er den forøgede vægt placeret det helt rigtige sted.



Formen lavede jeg af finer, som jeg samlede, som det fremgår af billedet.
Det vandrette stykke på bådens køl er ca. 250 cm lang, og bredden er 18,5 cm. Som det fremgår skråner køludbygningen op således at det passer med kølens forreste del. Agter er det ikke kritisk, så det lavede jeg så det så bedst ud.

Som ballast til den nye køludbygning, brugte jeg blylodder, idet jeg henvendte mig til et værksted, som monterer dæk til biler, og spurgte om de havde gamle afbalanceringsklodser. Det havde de, og de ville gerne sælge mig 200 kg. for 200,00 kr. - en helt fin handel for mig. Men, hvis man vil købe i dag, skal nok være hurtig, idet der er kommet erstatning for bly. Det det er blevet forbudt til afbalancering af hjul, af miljøhensyn.

Så var der blot at lave fiber/polyester arbejdet. Dette gjorde jeg hjemme i carporten her i det tidlige forår. Jeg lagde 5 lag glasfiber/polyester i bunden og siderne. Da dette var hærdet, hældte jeg polyester med hærder i, hvorefter jeg fyldte formen med blyklodserne (dette udførte jeg af flere gange, for ikke at blande for meget polyester, og for dermed ikke at få for stor temperaturstigning under hærdningen, som ville kunne afstedkomme revnedannelse/svagheder. Lagene blev forsynet med glasfibermåtter imellem, for at give styrke).

Jeg sørgede til sidst for at overfladen var plan, idet den skulle passe til kølens flade på båden.

Jeg brugte en presenning og en varmluftsblæser til hærdeprocessen.

Da kølen var færdig, malede jeg den med epoxy (undtagen hvor kølen skal samles med båden), og derefter med bundmaling op til ca. 2 cm fra der, hvor den skulle fastgøres.

Da båden skulle i vandet, kunne jeg sætte kølen på samtidig. Jeg fik vognmanden til at løfte båden op af stativet, derefter fik jeg slebet det vandrette af kølen rent for bundmaling. Fik placeret den nye køldel på stativet (med nogle lister spændt fast som styring) således at kølen ville komme på plads.

Prøvede om det passede, hvorefter båden blev løftet 20 cm over kølen.

Herefter var det blot at blande nok af polyester spartelmasse (den type der indeholder glasfiber). Dette kræver hjælpere, idet man maksimalt har 10 minutter til at få det blandet og placere en "pølse" midt på den nye køl, over hele de 250 cm.
Når så båden bliver sænket ned, fordeler polyesteren sig fint, således at det overskydende kan spartles, så der ingen revne er.

Tilbage er blot at overmale samlingen med hurtighærdende epoxy, derefter bundmale den, og så kan båden søsættes.

Medens den hærdede, blev der søsat to andre både, og tre timer efter starten af processen, kom min båd i vandet.

Nogle vil måske indvende, at sammanføjningen ikke kan holde, men et lille regnestykke fortæller noget andet:

Antal kvadratcentimer der er i "kontakt" med hinanden:
250 gange 18,5 er lig med 375 kvadratcentimerer.
Da kølen vejer 200 kg, så skal hver kvadratcentimerer blot holde 0,53 kg.
Hvis den blev samlet med tyggegummi, så ville det næsten også kunne holde!

Det har giver en mærkbart bedre båd, den er mere stiv at gå på, bærer sejlene bedre, og er dermed bedre til kryds.

Jeg har sejlet med "udbygningen" siden sommeren 2006, og er fuldt tilfreds.
Alt i alt en god forbedring, som totalt har kostet ca.: 4.000,00 kr.

Jens Koch
Medl.: 16